我国医药中间体发展迅猛

药品生产需要大量的特殊化学品，这些化学品原来大多由医药行业自行生产，但随着社会分工的深入与生产技术的进步，医药行业将一些医药中间体转交化工企业生产。医药中间体属精细化工产品，生产医药中间体目前已成为国际化工界的一大产业。

近年来，由于出口医药中间体不像药品那样会受到进口国的种种限制，以及赶上医药中间体生产向发展中国家的转移，我国医药中间体产业获得了极好的发展机遇。

目前，我国每年约需与化工配套的原料和中间体2000多种，需求量达250万吨以上。经过30多年的发展，我国医药生产所需的化工原料和中间体基本能够配套，只有少部分需要进口，而且由于我国资源比较丰富，原材料价格较低，有许多中间体实现了大量出口。

苯乙酸需求继续增大

我国β－内酰胺类抗生素经过近50年的发展，已经形成了完整的生产体系。目前几乎所有的β－内酰胺类抗生素（除专利期内的品种外）我国都能生产，而且成本很低，青霉素产量居世界前位，大量供应出口；头孢类抗生素基本上能够自给自足，还能争取一部分出口。

目前，与β－内酰胺类抗生素配套的中间体我国全部都能够生产，除了半合成抗生素的母核７－ＡＣＡ和７－ＡＤＣＡ需要部分进口外，所有的侧链中间体均可生产，而且大量出口。

以β－内酰胺类抗生素的主要配套中间体苯乙酸为例。我国现有苯乙酸生产厂家近30家，总年产能力约2万吨，多数企业规模小，最大为年产2000吨，其他大多为年产数百吨。2003年国内苯乙酸总需求量约1.4万吨，消费结构为：青霉素Ｇ占85%，其他医药占4%，香料占7%，农药及其他领域占4%。

今后随着香料、医药、农药等行业发展，国内苯乙酸需求量将进一步增加。预计到2005年，我国医药工业将消耗苯乙酸约1.4万吨，农药行业将消费500吨，香料行业约消费2000吨。再加上其他领域的消费量，预计2005年国内苯乙酸总需求量将达1.8万吨。

目前，我国已开发并已投入批量生产的喹诺酮类抗菌素主要有诺氟沙星、环丙沙星、氧氟沙星、依诺沙星、洛美沙星、氟罗沙星等。其中诺氟沙星、环丙沙星、氧氟沙星生产量最大，约占国内氟喹诺酮类抗菌素总产量的98%。

对氨基酚缺口较大

我国已成为世界上最大的解热镇痛药生产国，阿斯匹林、扑热息痛、安乃近等品种的产量均超万吨，非那西丁、氨基比林、安替比林等品种的产量超过1000吨。目前我国解热镇痛药的产量增长很快，预计今后还将以８％左右的速度增长。为解热镇痛药配套生产的中间体产量大，生产企业多。随着解热镇痛药的增长，其中间体也获得了长足的发展。

2003年国内扑热息痛消费量快速增加，出口也呈迅猛增长势头，出口量为28163吨，全年出口量同比增幅达１倍左右。到2004年其出口增速虽然放慢，但依然有所增长，2004年１至５月扑热息痛的出口量为12501吨，略高于去年同期。对氨基酚是合成扑热息痛的重要中间体，近年来也增长迅速。目前，我国对氨基酚年产量约为3.2万吨，预计到2005年，国内扑热息痛产量将达到５万吨以上，医药工业将消耗对氨基酚4.5万吨，再加上在其他领域的应用，2005年对氨基酚总需求量约为5.0万吨，市场缺口较大，开发利用前景广阔。

向原料药方向发展？

纵观整个行业，日前我国医药中间体生产有六大特点：一是生产企业多为私营企业，经营灵活，投资规模不大，基本上在数百万到一两千万元之间；二是生产企业地域分布比较集中，主要分布在以浙江台州和江苏金坛为中心的地区；三是随着国家对环保问题的日益重视，生产企业建设环保处理设施的压力在增大；四是产品更新速度快。一个产品一般面市3-5年后，其利润率便大幅度下降，这迫使企业必须不断开发新产品或不断改进生产工艺，才能保持较高的生产利润；五是由于医药中间体的生产利润高于化工产品，两者的生产过程又基本相同，于是便有越来越多的小型化工企业加入到了生产医药中间体行列，导致行业内无序竞争日益激烈；六是与原料药相比，生产中间体利润率偏低，而原料药与医药中间体的生产过程又相似，因此，部分企业已不仅仅生产中间体，还利用自身优势，开始生?原料药。

    早在20世纪80至90年代，由于医药中间体的生产利润高于化工产品，于是便有不少小型化工企业加入到了生产医药中间体行列。而面对当今医药中间体行业的激烈竞争，又有不少企业开始向原料药生产转移。有专家指出，医药中间体的生产向原料药方向发展将是必然的趋势。但是，由于原料药用途单一，受制药企业影响很大，国内常发生企业开发出产品后却没有用户的现象。因此，生产企业应当与制药企业建立长期稳定的供货关系，即合同生产，才能使产品销售畅通。