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2009年最新资讯 贾新光:零部件市场新企业比传统企业前景好

    如果说两年前,国内某车企所言“用电池改变世界”还只是一厢情愿的妄语,那么仅仅两年后,已很少再有人对此怀疑。

    重塑全球产业格局

    值得注意的是,这些企业或者是由整车企业与电子企业合资,或者是电子企业的分支机构,整车企业中只有丰田、本田、戴姆勒等以直接投资的方式生产电池。

    随着全球汽车电池产业迈入快速发展期,电池厂商为争夺市场展开激烈竞争,跨行业联盟将更加普遍,整车厂和零部件供应商又可能呈现新的竞争格局。

    “镍氢”先行的再思考

    与发达国家已逐渐形成跨行业企业、技术联盟的进度相比,国内电池产业还处于行业定义阶段,在产业化进程中似乎已落后了一步。而在选择未来电池技术方向上,工信部新近出台的《新能源汽车生产企业及产品准入管理规则》又引发了不少争议。

    按照“规则”规定,根据不同发展阶段将新能源汽车划分为起步期、发展期、成熟期3个技术阶段。其中,以锂离子电池为动力的混合动力车和纯电动汽车属于发展期;使用铅酸蓄电池和镍氢电池的混合动力车则列为成熟期。

    业内人士担心,这在一定程度上会影响锂电池汽车的发展速度,损害车企研发积极性,最终造成新能源汽车发展的片面和不平衡。

    实际上,新能源汽车的动力来源究竟是采用锂电池还是镍氢电池,即使在全球范围内,争论都由来已久。清华大学汽车系专家林建告诉记者,包括普瑞斯在内,目前全球99%的混合动力汽车都是采用镍氢电池动力,但即使如此,包括丰田在内的国际主流汽车企业普遍认为,锂离子电池将逐步取代镍氢电池,成为未来新能源汽车的主驱动力。

    林建也认为:“从成本和商业化的角度来看,镍氢电池更加现实。除了普瑞斯以外,国内大多数正在研发的新能源汽车采用的也是镍氢电池,是已经被验证可以被商业化、规模化的电池体系。”既然这样,工信部为什么推出这样一套招致非议的新能源汽车开发路线图呢?一位业内人士向记者透露了部分缘由。

    选择何种路线,除了看产品的技术特征,关键还要看是否符合国情。目前在我国车用电池生产企业中,具有镍氢动力电池生产能力的企业占多数,包括春兰、中炬高新、湖南神舟等一批民营企业以及整车企业中包括长安杰勋[综述图片论坛][综述图片论坛]、奇瑞A5、一汽奔腾、通用君越[综述图片论坛][综述图片论坛]等,大部分品牌的混合动力轿车所采用的都是镍氢电池。业内人士认为,之所以先镍氢而后锂电,正是国家基于电池产业国情现状的务实考虑。

    “现阶段主推镍氢,并不意味着今后就放弃锂电技术,事实上,镍氢电池和锂电池有各自不同优势,在未来完全有可能实现共同发展”,全国乘联会副秘书长崔东树表示。

    丰田新能源路线正是实例。丰田的混合动力车(HEV)中全部使用镍氢动力电池,而插电式混合动力车(PHEV)则采用锂离子动力电池。在技术路线的选择上既要重视技术的先进性,又要考虑商业化的成功率。

    崔东树认为:“大家都很看好锂电,但事实上,只有在取得技术突破后才会有大发展。对于我国来说,锂电池技术目前推广时机未到;而镍氢电池的推广时机已成熟,镍氢成本、性能基本满足混合动力需求,搭配于混合动力汽车更成熟,也更经济。”

    跨行业联盟事半功倍

    就目前来看,虽然直接受益面是受政策关照的镍氢电池企业,但国内其他电池零部件企业也并不气馁,因为根据汽车产业振兴规划,到2011年新能源汽车在新车销售的比重达到5%的目标,按照年销1200万辆计算,至少达到60万辆,而届时“规则”所界定的锂电池也将进入普及应用阶段。业界普遍认同,未来3至5年将是新能源汽车关键零部件的快速发展阶段。

    然而,摆在新能源产业化面前的难题,远不是解决电池技术路线这么简单,业内专家认为,由于国内大多数中小零部件企业资金匮乏,自主创新基础薄弱,在新能源汽车产业化路上走得并不顺畅。

    在日前举行的一场电动汽车用动力蓄电池研讨会上,工信部工业司协调处李万里认为:“国内零部件企业关键部件的产业化、基础原材料的国产化,是当前新能源汽车发展的关键和瓶颈所在。”

    对于汽车产业规划制定“2011年新能源汽车销售比重达到5%”的目标,李万里并不乐观。他表示:“目前新能源汽车零部件没有产业化基础,以现在的能力很难达到这一目标。”

    从目前情况来看,在政策刺激下,虽然新能源汽车零部件企业如雨后春笋般冒了出来,仅广东一地就有100多家做镍氢电池的私人企业,但表面繁荣的背后却难掩零部件产业化程度不足的危机。

    即使是走在国内车企前列、明确将提前投放电动新能源车的东风日产乘用车公司副总裁任勇,也对目前新能源基础产业有些底气不足。任勇告诉记者:“从目前对整个电池行业的了解来看,很多电池企业对于电池单体做了很深入的研究,我国单体电池在国际上做的也不错,但在电池组的工艺性和热管理方面有比较大的差距,”任勇有些忧虑地说道,“关键在于新能源汽车零部件还没有形成产业化,不仅是动力电池,包括电机的产业化、基础原材料国产化这两个核心领域,都没有产业化基础,这是目前最大的难题。”

    尽管遭遇瓶颈,但在任勇看来,困境并不难突破,“实际上,日本产业界动向已经给我们提供可供借鉴的参考。”在实现动力电池产业化的过程中,将产业链上下游的电池生产企业与整车或者中间供应商捆绑在一起,这样做远比一个企业单打独斗有效得多。包括丰田、本田和日产在内的整车厂已经和电子业巨头形成产业联盟,通过成立合资公司将双方利益捆绑,各取所长。任勇说:“组成这样的战略联盟,不仅可以共同提高抗风险能力,更可以分担巨额研发费用,事半功倍有效得多。”

 

零部件市场新企业比传统企业前景好。
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